蘇州噴涂涂裝噴漆前處理流程：
鋁材的去油去污→水洗→堿洗(脫脂)→水洗→酸洗→水洗→鉻化→水洗→純水洗噴涂流程：噴底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→質(zhì)檢 多層噴涂工藝以三次噴涂(簡稱三噴)陶耍，噴底面漆奋蔚、面漆及罩光漆和二次噴涂(底漆、面漆)烈钞。
1．前處理的目的：在鋁合金型材 泊碑、板材進行噴涂前，工件表面要經(jīng)過去油去污及化學(xué)處理毯欣，以產(chǎn)生鉻化膜蛾狗，增加涂層和金屬表面結(jié)合力和防氧化能力，有利于延長漆膜的使用年限仪媒。
2．底漆涂層：作為封閉底材的底漆涂層沉桌，其作用在于提高涂層抗?jié)B透能力，增強對底材的保護算吩，穩(wěn)定金屬表面層留凭，加強面漆與金屬表面的附著力，可以保證面漆涂層的顏色均勻性偎巢，漆層厚度一般為5-10微米蔼夜。
3．面漆涂層：面漆涂層是噴涂層關(guān)鍵的一層 ，在于提供鋁材所需要的裝飾顏色压昼，使鋁材外觀達到設(shè)計要求求冷，并且保護金屬表面不受外界環(huán)境大氣瘤运，酸雨，污染的侵蝕匠题，防止紫外線穿透拯坟。大大增強抗老化能力，面漆涂層是噴涂中最厚的一層漆層韭山，漆層厚度一般為23-30微米郁季。
4．罩光漆涂層：罩光漆涂層也稱清漆涂層， 主要目的是更有效地增強漆層抗外界侵蝕能力钱磅，保護面漆涂層梦裂，增加面漆色彩的金屬光澤，外觀更加顏色鮮明盖淡，光彩奪目年柠，涂層厚度一般為5-10微米。三噴涂層總厚度一般為40-60微米褪迟，特殊需要的可以加厚彪杉。
5．固化處理：三噴涂層一般需要二次固化，鋁材進入固化爐處理牵咙，固化溫度一般在180℃-250℃之間派近，固化時間為15-25分鐘，不同氟碳涂料生產(chǎn)廠家 洁桌，都會根據(jù)自己的涂料渴丸，提供最佳的溫度和時間。氯碳噴涂廠(鋦油廠)也有的根據(jù)自己經(jīng)驗把三噴時的兩次固化改為一次固化另凌。
蘇州噴涂涂裝的常見雜質(zhì)：
雜志主要來源于噴粉環(huán)境中的顆粒谱轨，以及其他各種因素引起的雜質(zhì)，現(xiàn)概括如下吠谢。
1）固化爐內(nèi)雜質(zhì)土童。解決方法是用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內(nèi)壁，重點是懸掛鏈和風(fēng)管縫隙處工坊。如果是黑色大顆粒雜質(zhì)就需要檢查送風(fēng)管濾網(wǎng)是否有破損處献汗，有則及時更換。
2）噴粉室內(nèi)雜質(zhì)王污。主要是灰塵罢吃、衣物纖維、設(shè)備磨粒和噴粉系統(tǒng)積垢昭齐。解決方法是每天開工前使用壓縮空氣吹掃噴粉系統(tǒng)尿招，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設(shè)備和噴粉室。
3）懸掛鏈雜質(zhì)。主要是懸掛鏈擋油板和一次吊具接水盤（材質(zhì)為熱鍍鋅板）被前處理酸就谜、堿蒸氣腐蝕后的產(chǎn)物怪蔑。解決方法是定期清理這些設(shè)施。
4）粉末雜質(zhì)丧荐。主要是粉末添加劑過多缆瓣、顏料分散不均、粉末受擠壓造成的粉點等篮奄。解決方法是提高粉末質(zhì)量捆愁，改進粉末儲運方式割去。
5）前處理雜質(zhì)窟却。主要是磷化渣引起的大顆粒雜質(zhì)和磷化膜黃銹引起的成片小雜質(zhì)。解決方法是及時清理磷化槽和噴淋管路內(nèi)積渣呻逆，控制好磷化槽液濃度和比例夸赫。
6）水質(zhì)雜質(zhì)。主要是前處理所使用的水中含砂量咖城、含鹽量過大引起的雜質(zhì)茬腿。解決方法是增加水過濾器，使用純水做為最后兩級清洗水宜雀。
蘇州噴涂涂裝中常見的涂層縮孔與涂層色差的問題及解決方法：
1切平、涂層縮孔
1）前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留而引起的縮孔。解決方法是控制好預(yù)脫脂槽辐董、脫脂槽液的濃度和比例悴品，減少工件帶油量以及強化水洗效果。
2）水質(zhì)含油量過大而引起的縮孔简烘。解決方法是增加進水過濾器苔严，防止供水泵漏油。
3）壓縮空氣含水量過大而引起的縮孔孤澎。解決方法是及時排放壓縮空氣冷凝水届氢。
4）粉末受潮而引起的縮孔。解決方法是改善粉末儲運條件覆旭，增加除濕機以保證回收粉末及時使用退子。
5）懸掛鏈上油污被空調(diào)風(fēng)吹落到工件上而引起的縮孔。解決方法是改變空調(diào)送風(fēng)口位置和方向型将。
6）混粉而引起的縮孔絮供。解決方法是換粉時徹底清理噴粉系統(tǒng)。
2茶敏、涂層色差
1）粉末顏料分布不均勻引起的色差壤靶。解決的方法是提高粉末質(zhì)量，保證粉末的L惊搏、a贮乳、b相差不大而且正負統(tǒng)一忧换。
2）固化溫度不同引起的色差。解決方法是控制好設(shè)定溫度和輸送鏈速度向拆，以保持工件固化溫度和時間的一致性和穩(wěn)定性亚茬。
3）涂層厚薄不均勻引起的色差。解決方法是調(diào)整好噴粉工藝參數(shù)和保證噴粉設(shè)備運行良好以確保涂層厚度均勻一致浓恳。
